ફાઇબરગ્લાસ પ્રબલિત પ્લાસ્ટિકનો ઉપયોગ રાષ્ટ્રીય અર્થવ્યવસ્થાના વિવિધ પાસાઓમાં તેના સરળ મોલ્ડિંગ, ઉત્કૃષ્ટ કામગીરી અને વિપુલ પ્રમાણમાં કાચા માલના કારણે વ્યાપકપણે થાય છે.હેન્ડ લેઅપ ફાઇબરગ્લાસ ટેક્નોલોજી (ત્યારબાદ હેન્ડ લેઅપ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે)માં ઓછા રોકાણ, ટૂંકા ઉત્પાદન ચક્ર, ઓછી ઉર્જા વપરાશના ફાયદા છે અને તે ચીનમાં ચોક્કસ બજાર હિસ્સા પર કબજો કરીને જટિલ આકાર સાથે ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરી શકે છે.જો કે, ચીનમાં હાથથી નાખેલી ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા હાલમાં નબળી છે, જે અમુક અંશે હાથથી બનાવેલા ઉત્પાદનોના પ્રચારને મર્યાદિત કરે છે.ઉદ્યોગના આંતરિક અધિકારીઓએ ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા સુધારવા માટે ઘણું કામ કર્યું છે.વિદેશી દેશોમાં, એ-લેવલની નજીક અથવા તેની નજીકની સપાટીની ગુણવત્તા સાથે હાથથી બનાવેલ ઉત્પાદનોનો ઉપયોગ હાઇ-એન્ડ કાર માટે આંતરિક અને બાહ્ય સુશોભન ભાગો તરીકે થઈ શકે છે.અમે વિદેશમાંથી અદ્યતન ટેકનોલોજી અને અનુભવને ગ્રહણ કર્યો છે, મોટી સંખ્યામાં લક્ષિત પ્રયોગો અને સુધારાઓ કર્યા છે અને આ સંદર્ભે ચોક્કસ પરિણામો પ્રાપ્ત કર્યા છે.
સૌપ્રથમ, એક સૈદ્ધાંતિક વિશ્લેષણ હાથ ગોઠવવાની પ્રક્રિયાની કામગીરી અને કાચી સામગ્રીની લાક્ષણિકતાઓ પર હાથ ધરવામાં આવે છે.લેખક માને છે કે ઉત્પાદનની સપાટીની ગુણવત્તાને અસર કરતા મુખ્ય પરિબળો નીચે મુજબ છે: ① રેઝિનની પ્રક્રિયાક્ષમતા;② જેલ કોટ રેઝિનની પ્રક્રિયાક્ષમતા;③ મોલ્ડ સપાટીની ગુણવત્તા.
રેઝિન
હાથથી બનાવેલા ઉત્પાદનોમાં રેઝિનનું વજન આશરે 55-80% છે.રેઝિનના વિવિધ ગુણધર્મો સીધા ઉત્પાદનની કામગીરી નક્કી કરે છે.ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં રેઝિનના ભૌતિક ગુણધર્મો ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા નક્કી કરે છે.તેથી, રેઝિન પસંદ કરતી વખતે, નીચેના પાસાઓ ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ:
હેન્ડ લેડ રેઝિનની સ્નિગ્ધતા સામાન્ય રીતે 170 અને 117 cps ની વચ્ચે હોય છે.રેઝિન વિશાળ સ્નિગ્ધતા શ્રેણી ધરાવે છે, જે પસંદગી માટે અનુકૂળ છે.જો કે, સમાન બ્રાંડના રેઝિનની ઉપરની અને નીચેની મર્યાદાઓ લગભગ 100cps થી 300cps વચ્ચેની સ્નિગ્ધતામાં તફાવત હોવાને કારણે, શિયાળા અને ઉનાળામાં સ્નિગ્ધતામાં પણ નોંધપાત્ર ફેરફારો થશે.તેથી, સ્નિગ્ધતા માટે યોગ્ય રેઝિનને તપાસવા અને નક્કી કરવા માટે પ્રયોગોની જરૂર છે. આ લેખમાં વિવિધ સ્નિગ્ધતાવાળા પાંચ રેઝિન પર પ્રયોગો હાથ ધરવામાં આવ્યા છે.પ્રયોગ દરમિયાન, ફાઇબરગ્લાસની રેઝિન ગર્ભાધાનની ગતિ, રેઝિન ફોમિંગ કામગીરી અને પેસ્ટ લેયરની ઘનતા અને જાડાઈ પર મુખ્ય સરખામણી કરવામાં આવી હતી.પ્રયોગો દ્વારા, એવું જાણવા મળ્યું હતું કે રેઝિનની સ્નિગ્ધતા જેટલી ઓછી છે, ફાયબરગ્લાસની ગર્ભાધાનની ઝડપ જેટલી ઝડપી છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા વધારે છે, ઉત્પાદનની છિદ્રાળુતા ઓછી છે અને ઉત્પાદનની જાડાઈની સમાનતા વધુ સારી છે.જો કે, જ્યારે તાપમાન ઊંચું હોય અથવા રેઝિનની માત્રા થોડી વધારે હોય, ત્યારે ગુંદરનો પ્રવાહ (અથવા નિયંત્રણ ગુંદર) નું કારણ બને છે;તેનાથી વિપરીત, ફાઇબરગ્લાસને ગર્ભિત કરવાની ગતિ ધીમી છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઓછી છે, ઉત્પાદનની છિદ્રાળુતા વધારે છે, અને ઉત્પાદનની જાડાઈની એકરૂપતા નબળી છે, પરંતુ ગુંદર નિયંત્રણ અને પ્રવાહની ઘટનામાં ઘટાડો થાય છે.બહુવિધ પ્રયોગો પછી, એવું જાણવા મળ્યું કે રેઝિન સ્નિગ્ધતા 25 ℃ પર 200-320 cps છે, જે સપાટીની ગુણવત્તા, આંતરિક ગુણવત્તા અને ઉત્પાદનની ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતાનું શ્રેષ્ઠ સંયોજન છે.વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ઉચ્ચ રેઝિન સ્નિગ્ધતાની ઘટનાનો સામનો કરવો સામાન્ય છે.આ સમયે, રેઝિન સ્નિગ્ધતાને ઑપરેશન માટે યોગ્ય સ્નિગ્ધતા શ્રેણીમાં ઘટાડવા માટે તેને સમાયોજિત કરવું જરૂરી છે.આ હાંસલ કરવા માટે સામાન્ય રીતે બે પદ્ધતિઓ છે: ① સ્નિગ્ધતા ઘટાડવા માટે રેઝિનને પાતળું કરવા માટે સ્ટાયરીન ઉમેરવું;② રેઝિનની સ્નિગ્ધતા ઘટાડવા માટે રેઝિનનું તાપમાન અને પર્યાવરણનું તાપમાન વધારવું.જ્યારે તાપમાન ઓછું હોય ત્યારે આસપાસના તાપમાન અને રેઝિનનું તાપમાન વધારવું એ ખૂબ જ અસરકારક રીત છે.સામાન્ય રીતે, રેઝિન ખૂબ ઝડપથી નક્કર ન થાય તેની ખાતરી કરવા માટે સામાન્ય રીતે બે પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
ગેલેશન સમય
અસંતૃપ્ત પોલિએસ્ટર રેઝિનનો જેલ સમય મોટે ભાગે 6~21 મિનિટ (25 ℃, 1% MEKP, 0 5% કોબાલ્ટ નેપ્થાલેટ) છે.જેલ ખૂબ ઝડપી છે, ઓપરેશનનો સમય અપૂરતો છે, ઉત્પાદન મોટા પ્રમાણમાં સંકોચાય છે, ગરમીનું પ્રકાશન કેન્દ્રિત છે, અને ઘાટ અને ઉત્પાદનને નુકસાન થવું સરળ છે.જેલ ખૂબ ધીમી, વહેવા માટે સરળ, ઉપચાર માટે ધીમી છે, અને રેઝિન જેલ કોટ સ્તરને નુકસાન પહોંચાડવા માટે સરળ છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા ઘટાડે છે.
જલીકરણનો સમય તાપમાન અને ઉમેરનાર અને પ્રમોટરની માત્રા સાથે સંબંધિત છે.જ્યારે તાપમાન ઊંચું હોય છે, ત્યારે જીલેશનનો સમય ટૂંકો કરવામાં આવશે, જે ઉમેરવામાં આવેલા પ્રારંભિક અને પ્રવેગકની માત્રાને ઘટાડી શકે છે.જો રેઝિનમાં ઘણા બધા પ્રારંભિક અને પ્રવેગક ઉમેરવામાં આવે છે, તો રેઝિનનો રંગ ઉપચાર પછી ઘાટો થઈ જશે, અથવા ઝડપી પ્રતિક્રિયાને કારણે, રેઝિન ઝડપથી ગરમી છોડશે અને ખૂબ કેન્દ્રિત હશે (ખાસ કરીને જાડી દિવાલવાળા ઉત્પાદનો માટે), જે બળી જશે. ઉત્પાદન અને ઘાટ.તેથી, હેન્ડ લે અપ ઓપરેશન સામાન્ય રીતે 15 ℃ ઉપરના વાતાવરણમાં કરવામાં આવે છે.આ સમયે, પ્રારંભિક અને પ્રવેગકની માત્રાને વધુ જરૂર નથી, અને રેઝિન પ્રતિક્રિયા (જેલ, ક્યોરિંગ) પ્રમાણમાં સ્થિર છે, જે હેન્ડ લે અપ ઓપરેશન માટે યોગ્ય છે.
વાસ્તવિક ઉત્પાદન માટે રેઝિનનો જલીકરણ સમય ખૂબ મહત્વ ધરાવે છે.પરીક્ષણમાં જાણવા મળ્યું છે કે રેઝિનનો જેલ સમય 25 ℃, 1% MEKP અને 0 છે 5% કોબાલ્ટ નેપ્થાલેટની સ્થિતિમાં, 10-18 મિનિટ સૌથી આદર્શ છે.જો ઓપરેટિંગ પર્યાવરણની પરિસ્થિતિઓમાં થોડો ફેરફાર થાય તો પણ, પ્રારંભિક અને પ્રવેગકના ડોઝને સમાયોજિત કરીને ઉત્પાદન આવશ્યકતાઓને સુનિશ્ચિત કરી શકાય છે.
રેઝિનના અન્ય ગુણધર્મો
(1) રેઝિનના ડિફોમિંગ ગુણધર્મો
રેઝિનની ડિફોમિંગ ક્ષમતા તેની સ્નિગ્ધતા અને ડિફોમિંગ એજન્ટની સામગ્રી સાથે સંબંધિત છે.જ્યારે રેઝિનની સ્નિગ્ધતા સતત હોય છે, ત્યારે ઉપયોગમાં લેવાતા ડિફોમરની માત્રા મોટાભાગે ઉત્પાદનની છિદ્રાળુતા નક્કી કરે છે.વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, જ્યારે રેઝિનમાં પ્રવેગક અને આરંભકર્તા ઉમેરવામાં આવે છે, ત્યારે વધુ હવા મિશ્રિત થશે.જો રેઝિન નબળી ડિફોમિંગ પ્રોપર્ટી ધરાવે છે, તો જેલ પહેલાં રેઝિનમાં હવા સમયસર છૂટી શકાતી નથી, ઉત્પાદનમાં વધુ પરપોટા હોવા જોઈએ, અને રદબાતલ ગુણોત્તર વધારે છે.તેથી, સારી ડિફોમિંગ પ્રોપર્ટી સાથેના રેઝિનનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે, જે ઉત્પાદનમાં પરપોટાને અસરકારક રીતે ઘટાડી શકે છે અને રદબાતલ ગુણોત્તર ઘટાડી શકે છે.
(2) રેઝિનનો રંગ
હાલમાં, જ્યારે ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોનો ઉપયોગ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાની બાહ્ય સજાવટ તરીકે થાય છે, ત્યારે ઉત્પાદનની સપાટીને રંગીન બનાવવા માટે તેમને સામાન્ય રીતે સપાટી પર ઉચ્ચ-અંતના પેઇન્ટથી કોટેડ કરવાની જરૂર પડે છે.ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોની સપાટી પર પેઇન્ટ રંગની સુસંગતતાની ખાતરી કરવા માટે, ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોની સપાટી સફેદ અથવા હળવા રંગની હોવી જરૂરી છે.આ જરૂરિયાતને પહોંચી વળવા માટે, રેઝિન પસંદ કરતી વખતે હળવા રંગની રેઝિન પસંદ કરવી આવશ્યક છે.મોટી સંખ્યામાં રેઝિન પર સ્ક્રીનીંગ પ્રયોગો દ્વારા, એવું દર્શાવવામાં આવ્યું હતું કે રેઝિન કલર વેલ્યુ (APHA) Φ 84 ક્યોર કર્યા પછી ઉત્પાદનોની રંગ સમસ્યાને અસરકારક રીતે હલ કરી શકે છે.તે જ સમયે, હળવા રંગના રેઝિનનો ઉપયોગ પેસ્ટ કરવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન સમયસર રીતે પેસ્ટ લેયરમાં પરપોટાને શોધવા અને વિસર્જિત કરવાનું સરળ બનાવે છે;અને પેસ્ટ કરવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન ઓપરેશનલ ભૂલોને કારણે ઉત્પાદનની અસમાન જાડાઈની ઘટનાને ઘટાડે છે, જેના પરિણામે ઉત્પાદનની આંતરિક સપાટી પર અસંગત રંગ આવે છે.
(3) હવા શુષ્કતા
ઉચ્ચ ભેજ અથવા નીચા તાપમાનની સ્થિતિમાં, ઉત્પાદનની અંદરની સપાટી નક્કરતા પછી ચીકણી બની જાય તે સામાન્ય છે.આનું કારણ એ છે કે પેસ્ટ લેયરની સપાટી પરની રેઝિન હવામાં ઓક્સિજન, પાણીની વરાળ અને અન્ય પોલિમરાઇઝેશન અવરોધકોના સંપર્કમાં આવે છે, પરિણામે ઉત્પાદનની આંતરિક સપાટી પર રેઝિનનો અપૂર્ણ સાધ્ય સ્તર બને છે.આ ઉત્પાદનની પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગને ગંભીરપણે અસર કરે છે, અને બીજી બાજુ, આંતરિક સપાટી ધૂળને વળગી રહેવાની સંભાવના ધરાવે છે, જે આંતરિક સપાટીની ગુણવત્તાને અસર કરે છે.તેથી, રેઝિન પસંદ કરતી વખતે, હવા સૂકવવાના ગુણધર્મો સાથે રેઝિન પસંદ કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.હવામાં સૂકવવાના ગુણો વિનાના રેઝિન માટે, 5% પેરાફિન (ગલનબિંદુ 46-48 ℃) અને સ્ટાયરીનનું દ્રાવણ સામાન્ય રીતે 18-35 ℃ પર રેઝિનમાં ઉમેરી શકાય છે જેથી રેઝિનના હવા સૂકવવાના ગુણધર્મોને ઉકેલવામાં આવે, લગભગ ડોઝ સાથે. 6-8% રેઝિન.
જિલેટીન કોટિંગ રેઝિન
ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા સુધારવા માટે, ઉત્પાદનની સપાટી પર સામાન્ય રીતે રંગીન રેઝિન સમૃદ્ધ સ્તરની જરૂર પડે છે.જેલ કોટ રેઝિન આ પ્રકારની સામગ્રી છે.જિલેટીન કોટિંગ રેઝિન ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનોના વૃદ્ધત્વ પ્રતિકારને સુધારે છે અને એક સમાન સપાટી પ્રદાન કરે છે, ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે.ઉત્પાદનની સપાટીની સારી ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે, એડહેસિવ સ્તરની જાડાઈ સામાન્ય રીતે 0 4-6 mm હોવી જરૂરી છે.વધુમાં, જેલ કોટનો રંગ મુખ્યત્વે સફેદ અથવા આછો હોવો જોઈએ, અને બેચ વચ્ચે કોઈ રંગ તફાવત હોવો જોઈએ નહીં.વધુમાં, તેના સ્નિગ્ધતા અને સ્તરીકરણ સહિત જેલ કોટના ઓપરેશનલ પ્રદર્શન પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.જેલ કોટિંગ છંટકાવ માટે સૌથી યોગ્ય સ્નિગ્ધતા 6000cps છે.જેલ કોટિંગના સ્તરીકરણને માપવા માટેની સૌથી સાહજિક પદ્ધતિ એ છે કે જેલ કોટિંગના સ્તરને તોડી પાડવામાં આવેલ ઘાટની સ્થાનિક સપાટી પર છંટકાવ કરવો.જો જેલ કોટિંગ લેયર પર સંકોચનના નિશાન જેવા ફિશઆઈ હોય, તો તે સૂચવે છે કે જેલ કોટિંગનું લેવલિંગ સારું નથી.
વિવિધ મોલ્ડ માટે વિવિધ જાળવણી પદ્ધતિઓ નીચે મુજબ છે:
નવા મોલ્ડ અથવા મોલ્ડ કે જેનો લાંબા સમયથી ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો નથી:
ઉપયોગ કરતા પહેલા જેલ કોટને સારી રીતે હલાવો અને ટ્રિગર સિસ્ટમ ઉમેર્યા પછી, શ્રેષ્ઠ ઉપયોગની અસર હાંસલ કરવા માટે તેને ઝડપથી અને સમાનરૂપે હલાવવામાં આવશ્યક છે.છંટકાવ કરતી વખતે, જો સ્નિગ્ધતા ખૂબ ઊંચી હોવાનું જણાય છે, તો મંદન માટે યોગ્ય માત્રામાં સ્ટાયરીન ઉમેરી શકાય છે;જો તે ખૂબ નાનું હોય, તો તેને પાતળું અને થોડી વધુ વખત સ્પ્રે કરો.વધુમાં, છંટકાવની પ્રક્રિયા માટે સ્પ્રે બંદૂક મોલ્ડની સપાટીથી લગભગ 2 સેમી દૂર હોવી જરૂરી છે, યોગ્ય સંકુચિત હવાના દબાણ સાથે, સ્પ્રે ગન પંખાની સપાટી બંદૂકની દિશામાં લંબરૂપ હોવી જોઈએ અને સ્પ્રે ગન પંખાની સપાટીઓ એકબીજાને ઓવરલેપ કરે છે. 1/3 સુધીમાં.આ ફક્ત જેલ કોટની પ્રક્રિયાની ખામીઓને જ હલ કરી શકતું નથી, પરંતુ ઉત્પાદનના જેલ કોટ સ્તરની ગુણવત્તાની સુસંગતતાને પણ સુનિશ્ચિત કરે છે.
ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા પર મોલ્ડનો પ્રભાવ
ફાઇબરગ્લાસ ઉત્પાદનો બનાવવા માટે ઘાટ એ મુખ્ય સાધન છે, અને મોલ્ડને તેમની સામગ્રી અનુસાર સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, સિમેન્ટ, રબર, પેરાફિન, ફાઇબરગ્લાસ, વગેરે જેવા પ્રકારોમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.ફાઇબરગ્લાસ મોલ્ડ તેમના સરળ મોલ્ડિંગ, કાચા માલની ઉપલબ્ધતા, ઓછી કિંમત, ટૂંકા ઉત્પાદન ચક્ર અને સરળ જાળવણીને કારણે ફાઇબરગ્લાસના હાથ બનાવવા માટે સૌથી સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા મોલ્ડ બની ગયા છે.
ફાઇબરગ્લાસ મોલ્ડ અને અન્ય પ્લાસ્ટિક મોલ્ડ માટેની સપાટીની જરૂરિયાતો સમાન છે, સામાન્ય રીતે મોલ્ડની સપાટી ઉત્પાદનની સપાટીની સરળતા કરતા એક સ્તર ઊંચી હોય છે.મોલ્ડની સપાટી જેટલી સારી હશે, ઉત્પાદનનો મોલ્ડિંગ અને પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગ સમય જેટલો ઓછો હશે, ઉત્પાદનની સપાટીની ગુણવત્તા જેટલી સારી હશે અને મોલ્ડની સર્વિસ લાઇફ જેટલી લાંબી હશે.મોલ્ડને ઉપયોગ માટે વિતરિત કર્યા પછી, ઘાટની સપાટીની ગુણવત્તા જાળવવી જરૂરી છે.ઘાટની જાળવણીમાં ઘાટની સપાટીની સફાઈ, ઘાટની સફાઈ, ક્ષતિગ્રસ્ત વિસ્તારોની મરામત અને મોલ્ડને પોલિશ કરવાનો સમાવેશ થાય છે.મોલ્ડની સમયસર અને અસરકારક જાળવણી એ ઘાટની જાળવણીનો અંતિમ પ્રારંભિક બિંદુ છે, અને મોલ્ડની યોગ્ય જાળવણી પદ્ધતિ નિર્ણાયક છે.નીચેનું કોષ્ટક વિવિધ જાળવણી પદ્ધતિઓ અને અનુરૂપ જાળવણી પરિણામો દર્શાવે છે.
સૌપ્રથમ, ઘાટની સપાટીને સાફ કરો અને તેનું નિરીક્ષણ કરો, અને જ્યાં ઘાટને નુકસાન થયું હોય અથવા માળખાકીય રીતે ગેરવાજબી હોય ત્યાં જરૂરી સમારકામ કરો.આગળ, મોલ્ડની સપાટીને દ્રાવકથી સાફ કરો, તેને સૂકવો અને પછી પોલિશિંગ મશીન અને પોલિશિંગ પેસ્ટ વડે એક કે બે વાર મોલ્ડની સપાટીને પોલિશ કરો.સતત ત્રણ વખત વેક્સિંગ અને પોલિશિંગ પૂર્ણ કરો, પછી ફરીથી વેક્સિંગ લાગુ કરો અને ઉપયોગ કરતા પહેલા ફરીથી પોલિશ કરો.
મોલ્ડ ઉપયોગમાં છે
સૌપ્રથમ, ખાતરી કરો કે બીબામાં દર ત્રણ ઉપયોગો વેક્સ અને પોલિશ્ડ છે.જે ભાગોને નુકસાન થવાની સંભાવના છે અને તેને ડિમોલ્ડ કરવામાં મુશ્કેલ છે, દરેક ઉપયોગ પહેલાં વેક્સિંગ અને પોલિશિંગ કરવું જોઈએ.બીજું, લાંબા સમયથી ઉપયોગમાં લેવાતા મોલ્ડની સપાટી પર દેખાતી વિદેશી વસ્તુઓ (કદાચ પોલિસ્ટરીન અથવા મીણ) ના સ્તર માટે, તેને સમયસર સાફ કરવું આવશ્યક છે.સફાઈની પદ્ધતિ એ છે કે એસીટોનમાં ડૂબેલા સુતરાઉ કાપડનો ઉપયોગ કરવો અથવા સ્ક્રબ કરવા માટે ખાસ મોલ્ડ ક્લીનરનો ઉપયોગ કરવો (જાડા ભાગને ટૂલ વડે હળવેથી સ્ક્રેપ કરી શકાય છે), અને સાફ કરેલા ભાગને નવા મોલ્ડ પ્રમાણે તોડી નાખવો જોઈએ.
ક્ષતિગ્રસ્ત મોલ્ડ કે જેનું સમયસર સમારકામ કરી શકાતું નથી તે માટે, મીણના બ્લોક્સ જેવી સામગ્રી કે જે વિકૃતિની સંભાવના ધરાવે છે અને જેલ કોટની સારવારને અસર કરતી નથી તેનો ઉપયોગ ચાલુ રાખતા પહેલા મોલ્ડના ક્ષતિગ્રસ્ત વિસ્તારને ભરવા અને સુરક્ષિત કરવા માટે ઉપયોગ કરી શકાય છે.સમયસર રિપેર કરી શકાય તેવા લોકો માટે, ક્ષતિગ્રસ્ત વિસ્તારને પહેલા સમારકામ કરવું આવશ્યક છે.સમારકામ પછી, 4 કરતા ઓછા લોકો (25 ℃ પર) સાજા થવા જોઈએ નહીં.સમારકામ કરેલ વિસ્તારને ઉપયોગમાં લઈ શકાય તે પહેલાં તેને પોલિશ્ડ અને ડિમોલ્ડ કરવું આવશ્યક છે.ઘાટની સપાટીની સામાન્ય અને સાચી જાળવણી મોલ્ડની સેવા જીવન, ઉત્પાદનની સપાટીની ગુણવત્તાની સ્થિરતા અને ઉત્પાદનની સ્થિરતા નક્કી કરે છે.તેથી, ઘાટની જાળવણીની સારી ટેવ હોવી જરૂરી છે.સારાંશમાં, સામગ્રી અને પ્રક્રિયાઓમાં સુધારો કરીને અને મોલ્ડની સપાટીની ગુણવત્તામાં વધારો કરીને, હાથથી બનાવેલા ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર સુધારો થશે.
પોસ્ટ સમય: જાન્યુઆરી-24-2024
